АКЗ_СКИЛ

Индонезия заинтересовалась нанокрасками ТГУ для защиты судов от коррозии

Учёные Томского государственного университета завершили испытания инновационного покрытия для морских судов в Индонезии. Металлические пластины, обработанные нанокраской на основе феррита меди, находились на глубине 1,5 метра в акватории порта Лампунг в течение 7 месяцев. Результаты подтвердили: покрытие эффективно защищает металл от коррозии и обрастания биопленкой и микроорганизмами. Разработку готовят к патентованию, а интерес к технологии уже проявила одна из судоходных компаний Индонезии.
В 2025 году ТГУ получил грант Минобрнауки РФ на совместный проект с Государственным исламским университетом имени Радена Интана (Индонезия). Исследования ведут сотрудники Научного центра мирового уровня «Новые материалы специального назначения», координатором которого выступает Томский государственный университет.
Одна из ключевых разработок — покрытие на основе наноразмероного феррита меди. Оно пришло на смену традиционным краскам, которые требуют загрузки порошка закиси меди более 40% по массе. Это делает их дорогими, зависимыми от импорта, а также наносит вред экосистемам из-за выщелачивания токсичных ионов меди.
В отличие от классических аналогов, томское покрытие работает иначе: наночастицы феррита меди генерируют активные формы кислорода непосредственно на поверхности наночастиц. Это обеспечивает мощную защиту от биологической коррозии и обрастания без интенсивного выделения токсичных веществ в воду.
Покрытие также устойчиво к перепадам температур — от -40°С до +80°С, что делает его пригодным для эксплуатации в любых климатических условиях.
В 2025 году в акватории порта Лампунг на глубину 1,5 метра погрузили три металлические пластины: обычную, покрытую оксидом меди (классический вариант) и обработанную нанокраской, разработанной в ТГУ. Через 7 месяцев пластины подняли. Разработка ТГУ показала максимальную защитную эффективность — 4 балла по ГОСТ РВ 9.412. Микробиологические исследования зафиксировали тридцатикратное снижение численности микроорганизмов на обработанной поверхности по сравнению с непокрытой сталью.
Как пояснял ранее проректор ТГУ по международным связям Артём Рыкун, наросты микроорганизмов на днище судов значительно утяжеляют их и снижают скорость. Эксперимент подтвердил: томские материалы позволяют решить эту проблему.
Старший научный сотрудник лаборатории нанотехнологий металлургии физико-технического факультета ТГУ Ольга Бакина отмечает, что технология даёт серьёзный экономический эффект.
—

Мы посчитали, что килограмм закиси меди на рынке стоит в районе 25 долларов. Наша технология позволяет экономить около 40 тысяч рублей на тонну краски только за счет активной части. При этом добавка наночастиц не превышает 5 тысяч рублей на тонну готовой краски. В итоге себестоимость активного компонента снижается практически в два раза, при этом защитные свойства сохраняются. Да и самой краски теперь нужно в два раза меньше — а это облегчает судно и дает значительную экономию топлива. Отдельный плюс — мы теперь меньше зависим от импортного сырья, —

комментирует Ольга Бакина.

Сейчас результаты оформляют в патент. В сентябре запланирована встреча с владельцем судоходной компании, которая уже проявила интерес к технологии. Также прошла онлайн-встреча с директором Русского дома в Индонезии Никитой Шиликовым, где разработку представили с коммерческой перспективой.

Источник
#НовостиАКЗСКИЛ

EVRAZ STEEL BUILDING (ESB) оценил потенциальные потери российского рынка металлоконструкций от переделки продукции с дефектами лакокрасочного покрытия (ЛКП).

При сохранении текущего уровня несоответствий затраты отрасли могут достигать 4,4 млрд рублей в год.
С 2024 года компания системно анализирует качество продукции и проводит обучение заводов металлоконструкций по всей стране: сегодня в партнерскую сеть компании входят около 200 предприятий. Согласно исследованию, в 2024–2025 годах крупнейшей категорией выявленных несоответствий стали дефекты ЛКП — по результатам инспекций ESB исправлено более 1 тыс. тонн металлоконструкций. Всего за этот период на строительные площадки крупных промышленных заказчиков поставлено свыше 126 тыс. тонн продукции. Таким образом, в среднем доля конструкций с исправленными дефектами ЛКП составила около 1% от общего объема.
Экономический эффект такого подхода можно оценить через стоимость переделки. По расчетам компании, в 2024–2025 годах устранение дефектов ЛКП на партнерских заводах потребовало около 121 млн рублей, или порядка 60 млн рублей в год. Средняя стоимость переделки одной тонны металлоконструкций оценивается примерно в 110 тыс. рублей с учетом материалов, трудозатрат, производственных простоев и повторного контроля качества.
«Если экстраполировать эти показатели на российский рынок металлоконструкций объемом около 4 млн тонн в год, то при среднем уровне дефектов ЛКП в 1% — переделки может требовать до 40 тыс. тонн продукции. При выявленной стоимости исправления потенциальные затраты отрасли составят порядка 4,4 млрд рублей в год. Эти средства могли бы быть направлены на модернизацию производств или автоматизацию процессов», — отметил заместитель управляющего директора EVRAZ STEEL BUILDING по взаимодействию с рынком металлоконструкций Евгений Самарин.
В 2026 году компания разработала комплексную программу подготовки маляров, мастеров участков окраски и контролеров ОТК, ориентированную на требования крупных системных заказчиков промышленного строительства. Помимо этого, после технических аудитов предприятия получают план корректирующих мероприятий (ПКМ).
Сегодня EVRAZ STEEL BUILDING вышел на следующий этап этой системы — переход от фиксации уже возникших несоответствий к их предупреждению. Анализ результатов аудитов и производственных данных позволяет выявлять участки и процессы с повышенным риском возникновения дефектов еще до начала выполнения заказа.
«Мы анализируем причины несоответствий и обучаем персонал. В результате уровень дефектов лакокрасочного покрытия на предприятиях, внедривших наши подходы, в среднем снижается в три раза. Кроме того, компания ведет предиктивную аналитику, позволяющую заранее определять потенциальные риски качества и работать с ними еще до выпуска продукции», — рассказал операционный директор по качеству EVRAZ STEEL BUILDING Николай Малых.
EVRAZ STEEL BUILDING входит в EVRAZ STEEL, экосистему стального строительства ЕВРАЗа. Организация специализируется на полном цикле управления проектированием, производством и поставкой металлоконструкций непосредственно на стороне заказчика.

Источник
#НовостиАКЗСКИЛ

«НТЗМК» автоматизирует окрасочное производство

Специалисты «НТЗМК» (входит в дивизион «Металлоконструкции и сооружения» Группы «НЭК») определили инженерное решение для автоматизации окрасочного производства. Модернизация станет одним из этапов развития предприятия. К 2030 году «НТЗМК» планирует увеличить объём выпуска готовой продукции до 50 тыс. тонн металлоконструкций в год.
В ходе рабочей поездки специалисты предприятия изучили международный опыт применения роботизированной окраски на крупных промышленных производствах и выбрали решение для внедрения на «НТЗМК». На заводе планируется установить два роботизированных окрасочных комплекса.
Их расчётная производительность составит до 1 200 тонн металлоконструкций в месяц. За счёт равномерного нанесения покрытия и точного дозирования расход лакокрасочных материалов сократится на 20–25%. Автоматизация также позволит обеспечить стабильное качество защитного покрытия.
Интеграция комплексов начнётся в 2027 году. Система самостоятельно формирует траекторию распыления на основе 3D-модели изделия и может быстро перестраиваться под разные типы металлоконструкций. Это позволит сократить время переналадки оборудования при смене выпускаемой продукции.
Автоматизация снизит долю ручного труда при нанесении лакокрасочного покрытия, позволит вывести сотрудников из зоны воздействия вредных производственных факторов и сократить экологическую нагрузку.
«Внедрение роботизированных систем нанесения антикоррозионной защиты – важный этап модернизации производства. Такие решения особенно эффективны на участках с частой сменой изделий. Наиболее трудоёмкие операции будут выполнять роботы, а специалисты сосредоточатся на управлении и контроле технологического процесса», – отметил главный технолог ООО «НТЗМК» Олег Татауров.
Оснащение предприятия роботизированными системами нанесения антикоррозионной защиты входит в проект стоимостью 2 млрд рублей. Он предусматривает строительство нового маляро-погрузочного цеха площадью 7 200 м². Полный ввод объекта в эксплуатацию запланирован на IV квартал 2027 года.

Источник
#НовостиАКЗСКИЛ

Почему меня с 2018 года преследует "Ноготь всея Руси"

Друзья, накипело. Я держался 8 лет, но сегодня тот самый день. С 2018 года меня преследует один и тот же фантом. Нет, это не налоговая. Это "Твердость покрытия" и дикое, неистребимое желание окружающих что-нибудь поцарапать.

Каждый раз, когда речь заходит о промышленных ЛКМ, находится персонаж, который с важным видом проводит ногтем по окрашенной трубе или образцу и выносит вердикт: «Ну, мягковато. Царапается. Не фонтан».

И в этот момент мое мироздание дает трещину.

Давайте сразу расставим точки над i, чтобы не было хейта в комментариях. Я не отрицаю святое. Маляр со стажем 30 лет, проведя ногтем по покрытию, может оценить адгезию и степень сшивки. Это правда. Это как старый дегустатор, который по цвету определяет регион винограда. Опыт великая вещь, и я снимаю шляпу перед седыми профи.

Но во всем нужен здравый смысл.

И вот тут начинается моя боль. Потому что требование "твердости, которую нельзя поцарапать ногтем" для промышленного покрытия — это путь в никуда. Это вульгаризация физики полимеров.

Твердость ≠ Защита. Это антонимы.
Мир промышленных покрытий живет по законам стали. Мост дышит, труба вибрирует, корабль изгибается на волне. Если покрытие твердое, как алмаз (или как переотвержденный эпоксид), оно хрупкое. Оно лопнет при первой же деформации металла. Трещина — это привет, коррозия. А если покрытие чуть "пластичное", его можно поцарапать ключом, но оно останется целым и будет защищать металл еще 25 лет. Что важнее?

Попробуйте поцарапать ногтем поверхность с цинковой пылью или стеклочешуйками. Вы поцарапаете не покрытие, а наполнитель. Грифель карандаша (классический тест твердости) просто сотрется об абразив. Как можно заявлять параметр, который физически невозможно корректно измерить на фактурной поверхности?

Если мы говорим о том, что покрытие трут (полы, трубы для пульпы), то цивилизованный мир меряет потерю массы на Табере (Taber Abrasion). И сюрприз: мягкий полиуретан часто выигрывает у "твердого как камень" эпоксида. Потому что мягкий материал амортизирует удар и сопротивление качению, а твердый просто выкрашивается кусками.

Поэтому, господа, когда я слышу про "твердость 4H" для покрытия нефтепровода,
, резервуара, эстакады и т.д. мой глаз дергается.

Пожалуйста, давайте оставим измерение твердости карандашами мебельщикам и .т.д. где покрытие тонкое, глянцевое и живет в тепличных условиях салона.

А в нашем суровом мире, где летит щебень, бьет ультрафиолет и гуляет температура -50/+50, мы верим в эластичность, адгезию и здравый смысл.

Ноготь — это инструмент для оценки "высохло / не высохло".

Для остального есть DFT, Адгезия по ISO 2409 и Pull-off тест.

#НовостиАКЗСКИЛ

Ученые нашли способ обнаруживать скрытую коррозию металла под краской с помощью трех диапазонов света.

Разработанный алгоритм учитывает цвет и текстуру поверхности и показывает точность более 90%.

Железо и сталь — основа многих важных сооружений: кораблей, мостов, портов, нефтяных платформ. Но в морской среде они быстро ржавеют, особенно под воздействием соленого воздуха и воды. Коррозия ослабляет конструкции, угрожает безопасности и требует дорогостоящего ремонта. Чтобы вовремя заметить ржавчину, необходимо регулярно осматривать поверхности. Раньше это делали вручную — медленно, утомительно и не всегда точно. Дроны с камерами упростили задачу, но и у них есть ограничения.


Обычные камеры видят только то, что на поверхности. Тепловизоры могут «заглянуть» под краску, но для этого нужно нагревать металл, что замедляет осмотр и расходует много энергии — неудобно для дронов. Мультиспектральные камеры, которые видят в нескольких диапазонах света, более экономичны и подходят для полетов, но раньше их использовали только для обнаружения уже видимой коррозии.
Ученые нашли способ, как с помощью всего трех определенных диапазонов света — 518, 655 и 838 нм — обнаруживать и поверхностную, и скрытую коррозию под краской, причем без нагрева. Они использовали данные с образцов, искусственно покрытых ржавчиной в солевом тумане, и обучили алгоритм распознавать повреждения. Алгоритм учитывает не только цвет, но и текстуру поверхности: ржавчина делает металл шероховатым, и это заметно даже под слоем краски.
Главным достижением стало то, что алгоритм работает на разных типах и цветах покрытий (желтых, коричневых, синих и других) и показывает точность выше 90%. Его проверили даже на реальных промышленных образцах с неизвестными красками, и результат остался стабильным. Метод не требует сложных гиперспектральных камер: он совместим с легкими, доступными мультиспектральными системами, которые можно устанавливать на дроны.


Источник
#НовостиАКЗСКИЛ