От теории к практике: как ООО «Инфомат» внедряет культуру непрерывных улучшений🏢 В современных реалиях устойчивый рост бизнеса невозможен без оптимизации внутренних процессов и устранения скрытых потерь. В рамках
федерального проекта «Производительность труда», входящего в структуру
национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика», ООО «Инфомат» перешло к активной фазе реализации пилотного проекта по улучшениям, внедряя передовые управленческие практики.
🔑 Важным этапом пилотного проекта стало обучение рабочей группы предприятия по программе «Основы бережливого производства». Обучение построено на методологии ведущих экспертов и лучших практиках, которые транслирует платформа
производительность.рф.
⚡️ В практическом обучении приняли участие 18 сотрудников предприятия. Для максимальной вовлеченности они были разделены на две независимые команды по 9 человек. Внутри каждой группы были строго распределены роли, имитирующие структуру реального завода:
🔗 Бригадир (1 человек).
🔗 Менеджер по улучшению (1 человек).
🔗 Операторы сборочной линии (5 человек).
🔗 Логист (1 человек).
🔗 Клиент (1 человек).
Командам предстояло выполнить заказ требовательного клиента за 10 минут рабочего времени. Объем заказа составлял ровно 35 изделий: 7 вилок на 3 ампера, 8 вилок на 5 ампер и 20 вилок на 13 ампер. Процесс состоял из трех раундов.
1️⃣ В первой смене логисту разрешалось передавать заготовки операторам только партиями по 5 штук.
По итогам первого раунда участники столкнулись с типичными проблемами — столы были завалены незавершенным производством (НЗП), появился брак, а клиенты были недовольны срывом сроков.
Разбор полетов перешел в блок, посвященный 7 видам производственных потерь: перепроизводству, излишним запасам, ненужной транспортировке, лишним движениям, ожиданию, избыточной обработке и браку. Чтобы находить коренные причины этих проблем, команды освоили аналитический метод решения проблем «5 почему».
2️⃣ Перед второй сборкой команды применили новые знания, стремясь превзойти соперников.
Время протекания процесса в обеих командах заметно снизилось. Однако выявились новые «узкие места» — одни операторы простаивали, пока другие не справлялись с объемом работы.
Участники изучили картирование — инструмент визуализации и анализа потока создания ценности. Для выравнивания времени выполнения шагов процесса участники познакомились с концепцией балансировки. Команды научились рассчитывать время такта (расчетный интервал времени для выпуска единицы продукции по требованию заказчика) и сравнивать его с фактическим временем цикла.
3️⃣ В финальном раунде рабочие группы полностью перестроили логистику.
Передача изделий между операциями происходила по одной штуке — был организован поток единичных изделий. Результаты превзошли ожидания: брак был сведен к нулю. Соревновательный элемент помог участникам выложиться по максимуму и добиться эталонных показателей.
Финальное обсуждение было посвящено культуре непрерывных улучшений. Участники наглядно увидели разницу между классической моделью развития (с периодами застоя) и бережливым подходом, в основе которого лежат небольшие, но постоянные улучшения процессов.
✅ Обучение на базе сборки штепсельных вилок стало для сотрудников ООО «Инфомат» не просто игрой, а сменой парадигмы мышления. Попробовав себя в разных ролях и изучив инструменты бережливого производства, рабочей группе теперь предстоит перенести полученный опыт с учебных столов на реальную производственную площадку.
#НацПроектЭкономика #ФедПроектПроизводительностьТруда #ПроизводительностьРФ