➡️BMW совместно с University of Zagreb развивает AI-системы для оптимизации производства аккумуляторных ячеек — базовых элементов батарей электромобилей.
Речь идёт о производстве отдельных ячеек, из которых затем собираются аккумуляторные блоки для электромобиля.
Именно этот этап определяет ключевые параметры электромобиля: запас хода, стабильность работы и стоимость.
Классическая модель производства опирается на длительные тесты и последующую отбраковку.
Новый подход меняет логику процесса: искусственный интеллект анализирует производственные и тестовые данные и заранее прогнозирует характеристики ячеек до завершения полного цикла испытаний.
Это позволяет перейти от проверочной системы к предиктивной модели управления производством.
📌С момента начала проекта в 2024 году производитель автомобилей и университет разрабатывают совместные решения для улучшения производства аккумуляторных элементов с помощью искусственного интеллекта. С этой целью аспиранты и студенты Загребского университета собирают и структурируют существующие производственные данные. Эти данные используются для создания моделей искусственного интеллекта, которые распознают определенные закономерности в данных. Затем эти модели искусственного интеллекта могут делать прогнозы, которые еще больше оптимизируют производство с точки зрения производительности, качества и затрат.
🤝Загребский университет вносит в этот проект свой опыт в области машиностроения, электротехники и информатики. Оба партнера получают выгоду от непрерывного обмена знаниями: Загребский университет предлагает мюнхинской компании доступ к новым результатам исследований, в то время как докторанты и студенты получают возможность применить свои теоретические знания на практике.
Практический эффект выражается в снижении объёмов физического тестирования, сокращении расхода материалов и ускорении производственного цикла. Часть этапов контроля, включая длительную выдержку после зарядки, теряет критическую роль, так как стабильность ячеек оценивается заранее на основе данных.
Фактически формируется новая архитектура производства аккумуляторов, где качество определяется не постфактум, а рассчитывается до физического завершения продукта. AI становится встроенным элементом управления производством, а не вспомогательным инструментом контроля.
Источник
Речь идёт о производстве отдельных ячеек, из которых затем собираются аккумуляторные блоки для электромобиля.
Именно этот этап определяет ключевые параметры электромобиля: запас хода, стабильность работы и стоимость.
Классическая модель производства опирается на длительные тесты и последующую отбраковку.
Новый подход меняет логику процесса: искусственный интеллект анализирует производственные и тестовые данные и заранее прогнозирует характеристики ячеек до завершения полного цикла испытаний.
Это позволяет перейти от проверочной системы к предиктивной модели управления производством.
📌С момента начала проекта в 2024 году производитель автомобилей и университет разрабатывают совместные решения для улучшения производства аккумуляторных элементов с помощью искусственного интеллекта. С этой целью аспиранты и студенты Загребского университета собирают и структурируют существующие производственные данные. Эти данные используются для создания моделей искусственного интеллекта, которые распознают определенные закономерности в данных. Затем эти модели искусственного интеллекта могут делать прогнозы, которые еще больше оптимизируют производство с точки зрения производительности, качества и затрат.
🤝Загребский университет вносит в этот проект свой опыт в области машиностроения, электротехники и информатики. Оба партнера получают выгоду от непрерывного обмена знаниями: Загребский университет предлагает мюнхинской компании доступ к новым результатам исследований, в то время как докторанты и студенты получают возможность применить свои теоретические знания на практике.
Практический эффект выражается в снижении объёмов физического тестирования, сокращении расхода материалов и ускорении производственного цикла. Часть этапов контроля, включая длительную выдержку после зарядки, теряет критическую роль, так как стабильность ячеек оценивается заранее на основе данных.
Фактически формируется новая архитектура производства аккумуляторов, где качество определяется не постфактум, а рассчитывается до физического завершения продукта. AI становится встроенным элементом управления производством, а не вспомогательным инструментом контроля.
Источник