MBA-Lean. Бережливое производство. Институт "Бизнес - Рост"

👥 Как проходит адаптация новичков на предприятии с высоким уровнем менеджмента?

Об этом можно не просто услышать на лекции, а увидеть вживую — на Lean-экскурсии на Автозавод Санкт-Петербург.

Это площадка, которую многие знают по прежнему названию «Ниссан Мэнуфэкчуринг РУС».

Название меняется — менеджмент нет 💪

Автозавод интересен не только производственной линией, но и тем, как

выстроена система управления: рабочие места, стандарты, качество, подача материалов, обслуживание оборудования, вовлечение сотрудников и адаптация новых людей в процессы.

На предприятии участники смогут увидеть:

🔹 как организована зона тестирования новичков при наборе персонала;
🔹 как работают стандарты на производстве;
🔹 как выстроена стандартизированная работа оператора;
🔹 как сотрудники вовлекаются в улучшения;
🔹 как поддерживается высокий уровень эффективности и качества.

Один из впечатляющих показателей предприятия — OEE = 98%.

При этом простои оборудования сокращены на 20–40%.

Такие результаты достигаются не случайно, а благодаря системной работе: 5S, тянущей системе подачи материалов, анализу состояния оборудования, решению проблем методом «одна за одной», совещаниям на гембе и обратной связи по качеству.

В программе также знакомство с цехом окончательной сборки: доставка деталей на линию, загрузка окрашенных кузовов, подсборка двигателей, установка двигателя и трансмиссии — та самая «свадьба», зона дверей, приборная панель и сход автомобиля с конвейера.

Это возможность посмотреть на бережливое производство не через учебник, а через реальную практику автопрома — и забрать идеи, которые можно адаптировать под своё предприятие.

⚠️ Количество мест ограничено!

🔗 Узнай подробности экскурсии:
https://brost.ru/promishlennii-turizm/?utm_source=tg&utm_medium=POST_avtozavod_21.08

Эти и другие новости о бережливом производстве — в наших каналах:

MAX: https://max.ru/id4205021432_biz

VK: https://vk.ru/berejlivoe_proizvodstvo

Telegram: https://t.me/mba_lean_brost

🤝 5 ключей вовлечения: как создать Кайдзен-команду?

Многие руководители сегодня называют одной из главных причин низкой эффективности компании отсутствие вовлечённости сотрудников.

Инструменты Lean можно изучить.

Пилотный проект можно запустить.

Первые улучшения можно получить.

Но дальше часто возникают вопросы:

— Где взять единомышленников?

— Почему люди сопротивляются изменениям?

— Как убедить сотрудников или руководителя?

— Почему система подачи предложений есть, а идей мало?

— Как сделать так, чтобы улучшения стали не разовой акцией, а частью культуры?

Именно об этом поговорим на бесплатном вебинаре по бережливому производству:
🎯 «5 ключей вовлечения, или Как создать Кайдзен-команду?»

📍 Формат: онлайн

⏳ Продолжительность: 1,5 часа

На вебинаре разберём:

🔹 сопротивление изменениям — это норма или проблема;
🔹 три типа сотрудников в процессе изменений и как работать с каждым;
🔹 как проще донести пользу бережливого производства;
🔹 ключевые этапы и ошибки в развитии системы Кайдзен;
🔹 какие ошибки могут надолго остановить внедрение Lean;
🔹 5 составляющих высокой вовлечённости сотрудников.

Вебинар будет полезен, если вы уже понимаете пользу Lean, но не знаете, как вовлечь команду.

Или если вы уже начинали изменения, но столкнулись с непониманием, сопротивлением, отсутствием инициативы или остановкой после первого пилотного проекта.

🎤 Спикер — Маргарита Горбачёва
Директор Института «Бизнес-Рост», консультант по управлению, сертифицированный консультант ассоциации TPS Японии, эксперт с многолетним опытом внедрения бережливого производства.

🎁 Бонус для участников — «Тест на вовлечённость сотрудников».
Создание команды единомышленников — один из самых сложных, но самых важных шагов на пути к бережливой компании.

🔗 Регистрация на вебинар:
https://intensive.mba-lean.ru/vebinar2/?utm_source=tg&utm_medium=POST_web5kluchey_200826

🌙 В продолжение темы: всегда ли нужно расширять штат?

Вчера мы говорили о том, что новые сотрудники не всегда решают проблему нехватки мощности.

Если процесс не оптимизирован, дополнительные люди просто встраиваются в ту же систему потерь.

То же самое относится и к ночным сменам.

Когда предприятию не хватает объёма выпуска, ночная смена кажется быстрым решением:
больше рабочих часов — значит, больше результата.

Но с точки зрения бережливого производства важно сначала разобраться:
мы действительно увеличиваем эффективную мощность или начинаем дороже оплачивать неустранённые потери?

Если в дневном процессе уже есть ожидание материалов, простои оборудования, лишние перемещения, переделки, несогласованность служб или неравномерная загрузка, то ночью эти проблемы не исчезнут.

Они просто станут дороже.

Перед введением ночной смены важно провести аудит:

🔹 какие операции действительно необходимо выполнять ночью;
🔹 есть ли стабильная загрузка на весь период смены;
🔹 не будет ли смена простаивать из-за отсутствия материалов, наладки, ремонта или контроля качества;
🔹 сколько времени уходит на подготовку, перемещения, переналадку и вспомогательные действия;
🔹 можно ли часть задач перенести на дневное время;
🔹 что выгоднее: ночная смена, гибкий график или проект оптимизации процесса.

Ночная смена может быть оправдана.

Но только тогда, когда поток уже выстроен, потери понятны, загрузка рассчитана, а экономический эффект подтверждён.

В ряде случаев компании выгоднее сначала оптимизировать текущий процесс: сократить ожидание, убрать лишние действия, стандартизировать операции и сбалансировать загрузку.

И уже после этого принимать решение — действительно ли нужна ночная смена.

Бережливое производство помогает не увеличивать затраты “на всякий случай”, а принимать управленческие решения на основе фактов.

Главный вопрос звучит не так:
«Нам нужна ночная смена?»

А так:

«Что мешает нам выполнять нужный объём в текущем процессе?»

Разберём вместе на экспресс-диагностике онлайн от команды «Бизнес-Рост» 👇
https://brost.ru/lm-consult/?utm_source=tg&utm_medium=POST_personal_190826

👥 Сколько на самом деле стоит ваш персонал — и всегда ли нужно расширять штат?

Когда предприятие сталкивается с нехваткой мощности, первое управленческое решение часто лежит на поверхности:

— вывести людей в ночную смену;
— увеличить рабочий день;
— добавить сверхурочные;
— нанять новых сотрудников.

Но прежде чем увеличивать ФОТ, важно задать ключевой вопрос:
а текущий процесс работает эффективно?

Если в процессе есть ожидание, лишние перемещения, дублирование операций, переделки, неравномерная загрузка или простои оборудования, то дополнительные люди не устраняют причину проблемы.

Они просто встраиваются в ту же неэффективную систему — и компания начинает платить больше за сохранение прежних потерь.

При этом персонал для бизнеса стоит значительно дороже, чем сумма «на руки».

Например, если оклад сотрудника составляет 100 000 ₽, то после удержания НДФЛ он получает около 87 000 ₽, а реальные затраты работодателя с учётом страховых взносов могут составлять примерно 130 000 ₽ в месяц.

И это без учёта премий, надбавок, ночных смен, сверхурочных, подбора, обучения, спецодежды, питания, ДМС, развозки и организации рабочего места.

❗️Поэтому грамотное планирование численности начинается не с вопроса «сколько людей нам не хватает?», а с анализа:

🔹 где процесс теряет время;
🔹 какие операции не создают ценность;
🔹 где возникает перегрузка, а где недозагрузка;
🔹 какие действия можно стандартизировать;
🔹 какие потери можно устранить без увеличения штата;
🔹 какой экономический эффект даст проект улучшений.

Иногда компании действительно нужны новые сотрудники.

Но часто сначала выгоднее провести проект оптимизации: выровнять поток, убрать потери, сократить лишние действия и начать выполнять больший объём работ тем же составом.

Бережливое производство помогает не “сокращать людей”, а повышать результативность процесса.

Грамотная оптимизация — это когда предприятие растёт не за счёт постоянного увеличения нагрузки и численности, а за счёт более зрелой организации процессов.

Хотите понять, где именно ваша компания теряет ресурсы и какие улучшения дадут эффект без расширения штата?

Оставьте заявку на Lean-консультацию от команды «Бизнес-Рост» 👇
https://brost.ru/lm-consult/?utm_source=tg&utm_medium=POST_personal_190826

⚙️ Что такое OEE и почему этот показатель так важен?

Когда говорят об эффективности оборудования, часто смотрят не только на то, «работает станок или нет».

Важно понять:
насколько стабильно оборудование работает, с какой скоростью выпускает продукцию и сколько качественного результата даёт на выходе.

Именно это показывает OEE — общая эффективность оборудования.

Если совсем просто, OEE отвечает на три вопроса:

🔹 оборудование было доступно для работы или простаивало?
🔹 работало оно с нужной скоростью или были потери производительности?
🔹 выпускало качественную продукцию или часть времени ушла на брак и переделки?

Высокий OEE — это не случайность и не «повезло с оборудованием».
Это результат системной работы:

✅ регулярного обслуживания;
✅ стандартов работы;
✅ быстрого реагирования на отклонения;
✅ анализа причин простоев;
✅ вовлечения операторов и ремонтных служб;
✅ применения инструментов бережливого производства.

На Автозаводе Санкт-Петербург достигнут впечатляющий показатель — OEE = 98%, а простои оборудования сокращены на 20–40%.

Как этого добиваются на реальном предприятии, можно увидеть на нашей Lean-экскурсии на Автозавод 🚗

Это возможность посмотреть не только на производственную линию, но и на систему управления, которая стоит за высоким результатом.

🔗 Регистрация на экскурсию:
https://brost.ru/promishlennii-turizm/?utm_source=tg&utm_medium=POST_avtozavod_160826

⚙️ TPM: как добиться “нуля поломок”?

Поломка оборудования почти никогда не случается «вдруг».

Чаще всего до неё уже были сигналы:

🔹 небольшой шум;
🔹 вибрация;
🔹 перегрев;
🔹 утечка;
🔹 отклонение в работе;
🔹 загрязнение или износ.

Особенность TPM — всеобщего обслуживания оборудования — в том, что оборудование перестают воспринимать как зону ответственности только ремонтной службы.

В процесс включаются все: операторы, мастера, ремонтники, руководители.

Один из ключевых принципов TPM — автономное обслуживание.

Это когда оператор не просто «работает на оборудовании», а ежедневно помогает поддерживать его в стабильном состоянии:

✅ проводит осмотр;
✅ замечает отклонения;
✅ выполняет простые действия по уходу;
✅ фиксирует проблемы;
✅ участвует в предупреждении поломок.

Так предприятие переходит от подхода «сломалось — ремонтируем» к подходу «предупреждаем сбои заранее».

Именно поэтому TPM помогает снижать простои, повышать надёжность оборудования и двигаться к цели ноль поломок.

Подробнее о TPM и принципах автономного обслуживания читайте в статье 👇
https://dzen.ru/a/Z727feuQZnZJlK1l?utm_source=tg&utm_medium=POST_TPM_140826

🤔 Lean-менеджер — это человек, который должен “сделать Lean” на предприятии?

Очень часто компании нанимают Lean-менеджера и ждут, что именно он будет проводить все улучшения: находить потери, запускать проекты, вовлекать сотрудников, менять процессы и показывать результат.

Но здесь есть важный момент.

Бережливое производство по-настоящему работает только тогда, когда в процесс изменений вовлечены все сотрудники.

Не один специалист.
Не один отдел.
Не только производственная система.
А вся команда — от руководителей до исполнителей на рабочих местах.

Именно поэтому базовым навыкам бережливого производства нужно обучать всех:

🔹 как видеть потери;
🔹 как предлагать улучшения;
🔹 как работать по стандартам;
🔹 как решать проблемы;
🔹 как улучшать свой участок работы каждый день.

А что тогда делает Lean-менеджер?

Он не «тащит Lean на себе».
Он выполняет роль навигатора изменений: помогает выстроить систему, сопровождает проекты, обучает, направляет, поддерживает руководителей и команды.

Можно ли обойтись без отдельного Lean-менеджера?

В малом и среднем бизнесе часто эта функция сначала становится дополнительной задачей руководителей. А отдельный Lean-менеджер появляется позже — когда компания уже убедилась, что бережливое производство должно быть не разовой инициативой, а регулярной частью работы.

Но даже появление Lean-менеджера не отменяет главного: руководители должны быть вовлечены сами.

Потому что культуру в компании формируют именно руководители.

Каждый на своём месте должен поддерживать систему улучшений, мотивировать команду, вовлекать персонал и показывать личный пример.

Lean начинается не с должности.
Lean начинается с мышления и ежедневных действий команды.

🔗 Оставьте заявку на консультацию :
https://lean-manager.brost.ru/?utm_source=tg&utm_medium=POST_leanmanager_130826

🏗 Вчера поздравляли строителей, а сегодня приглашаем на вебинар по бережливому строительству

Потому что в строительстве важны не только опыт, команда и техника, но и то, как организованы процессы на объекте.

📍 «Бережливое строительство: как генподрядчикам повысить доход, а застройщикам обеспечить результативность проектов»

Вебинар будет полезен:

🔹 руководителям строительных компаний;
🔹 заказчикам;
🔹 генподрядчикам;
🔹 подрядным организациям;
🔹 тем, кто хочет завершать проекты в срок, снижать потери и повышать прибыльность.

На строительной площадке потери часто незаметны, но именно они мешают:

⏱ завершать стройку в срок;
💰 получать достойную прибыль;
✅ выполнять работу качественно с минимальными издержками;
📈 масштабироваться и расти.

На вебинаре разберём:

📌 какие потери тормозят строительство;
📌 ТОП-5 инструментов бережливого строительства на реальных кейсах;
📌 8 ключевых компетенций эффективного подрядчика;
📌 как провести экспресс-аудит своего проекта;
📌 как сократить инвестиционный цикл строительного проекта;
📌 как управлять проектом с помощью авторского инструмента — Пузырьковой диаграммы.

Несколько цифр, которые заставляют задуматься:
5–15% стоимости СМР может уходить на дефекты и переделки.
20–40% бюджета проекта — совокупный потенциальный ущерб от всех видов потерь.
60–70% причин срывов — это система, а не люди.

Эксперты вебинара:
👷 Александр Апаликов
эксперт по проектному управлению и бережливому строительству

👷 Евгений Залетов
эксперт по бережливому строительству, организационному управлению и стандартизации

🎁 Для участников — бонус «Пузырьковая диаграмма - авторский инструмент, поможет эффективно управлять проектом»

🔗 Регистрация:
https://6.mba-lean.ru/page2880016?utm_source=tg&utm_medium=POST_stroitel_100826

Эти и другие новости о бережливом производстве мы публикуем в нашем канале в MAX
https://max.ru/id4205021432_biz

🏗 С Днём строителя!

Сегодня поздравляем всех, кто создаёт то, что остаётся на годы: дома, дороги, заводы, школы, больницы, инфраструктуру и целые города.

Строительство — это отрасль, где особенно хорошо видно: результат зависит не только от бетона, техники и чертежей, но и от людей, процессов, дисциплины и слаженной работы команды.

Каждый объект — это сложная система:
⏱ сроки,
📦 материалы,
👷 подрядчики,
📐 проектные решения,
⚙️ техника,
✅ качество,
🦺 безопасность.
И чем лучше организован поток работ, тем меньше переделок, ожиданий, лишних перемещений и потерь.

Мы в Институте бережливого производства «Бизнес-Рост» уверены: будущее строительства — за компаниями, которые умеют не просто строить, а постоянно улучшать свои процессы.

Желаем строителям надёжных партнёров, понятных процессов, сильных команд, безопасных объектов и проектов, которыми можно гордиться!

Пусть каждый новый объект будет не только построен качественно и в срок, но и станет шагом к развитию всей отрасли 🚀

С праздником, строители!
Спасибо за ваш труд и за то, что создаёте основу для будущего.

🚗 Практикум на Автозаводе Санкт-Петербург: успейте оставить заявку!

Продолжаем приглашать вас на Lean-экскурсию и практикум на реальном автопромышленном предприятии.

Это возможность увидеть, как инструменты бережливого производства работают не в презентациях, а в реальных процессах: на производственной площадке, в системе управления, в организации рабочих мест, качества, стандартов и улучшений.

📍 Что можно будет увидеть на практике:
🔹 производственную систему автозавода;
🔹 организацию рабочих мест по 5S;
🔹стандартизированную работу оператора;
🔹 подходы к управлению качеством;
🔹 тянущую систему подачи материалов;
🔹 работу с потерями и отклонениями;
🔹 реальные инструменты, которые помогают поддерживать высокий уровень эффективности.

Такие поездки особенно ценны для руководителей, специалистов по развитию производственных систем, Lean-менеджеров, внутренних тренеров и всех, кто хочет увидеть Lean в действии.

⚠️ Количество мест ограничено!
Оставьте заявку, чтобы получить подробную программу практикума и консультацию по участию.

🔗 Заявка на консультацию по программе экскурсии:
https://brost.ru/promishlennii-turizm/?utm_source=tg&utm_medium=POST_avtozavod_070826

Эти и другие новости о бережливом производстве мы публикуем в нашем канале в MAX 👇
https://max.ru/id4205021432_biz

🚗 Почему именно Автозавод Санкт-Петербург?

📣Мы продолжаем рассказывать о площадке, куда приглашаем вас на Lean-экскурсию.

Автозавод Санкт-Петербург — это автосборочное предприятие в Санкт-Петербурге, которое многие знают по прежнему названию «Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус». Завод был основан в 2006 году, а до 2022 года находился под управлением Nissan и выпускал автомобили этой марки.

Именно поэтому эта площадка интересна с точки зрения производственной культуры: здесь много лет развивались подходы к организации процессов, качеству, стандартизации и управлению производством.

Завод был запущен по полному производственному циклу: сварка, окраска и сборка автомобилей. В разные годы здесь выпускались Nissan Teana, X-Trail, Murano, Pathfinder, Qashqai и другие модели.

Для участников Lean-экскурсии особенно ценно увидеть не только оборудование и линию сборки, а то, как устроена система управления процессами:
🔹 как организованы рабочие места;
🔹 как выстроена стандартизированная работа;
🔹 как подаются материалы на линию;
🔹 как контролируется качество;
🔹 как предотвращаются ошибки;
🔹 как предприятие работает с улучшениями.

Это как раз тот случай, когда название может меняться, а управленческий опыт и производственная культура остаются.

Такие экскурсии помогают посмотреть на бережливое производство не через учебник, а через реальную практику автопрома — и забрать идеи, которые можно адаптировать под своё предприятие.

🔗 Заявка на консультацию по программе экскурсии:
https://brost.ru/promishlennii-turizm/?utm_source=tg&utm_medium=POST_avtozavod_050826

Эти и другие новости о бережливом производстве мы публикуем в нашем канале в MAX 👇
https://max.ru/id4205021432_biz

🚗 Приглашаем на Lean-экскурсию на автозавод в Санкт-Петербурге!

Это не просто экскурсия на производство, а возможность увидеть, как работает производственная система на реальном автопромышленном предприятии.

Наш партнёр программы — ООО «Автозавод Санкт-Петербург», ранее ООО «Ниссан Мэнуфэкчуринг РУС».

Название меняется — менеджмент нет! 💪

Автозавод в Санкт-Петербурге — одно из ведущих автопромышленных предприятий города с производственной мощностью более 100 тысяч автомобилей в год.

Предприятие обладает многолетним опытом построения систем обслуживания и ремонта сложного промышленного оборудования, а методы работы основаны на японских стандартах.

Что особенно интересно для участников Lean-экскурсии?
🔹 организация рабочих мест по системе 5S;
🔹 стандартизированная работа оператора;
🔹 тянущая система подачи материалов;
🔹 решение проблем методом «одна за одной»;
🔹 совещания на гембе;
🔹 организация работ по качеству;
🔹 подходы к снижению времени переналадки;
🔹 обратная связь по качеству и вовлечение сотрудников в улучшения.

В программе — знакомство с производственным процессом в цехе окончательной сборки: доставка деталей на линию, загрузка окрашенных кузовов, подсборка двигателей, установка двигателя и трансмиссии — та самая «свадьба», зона дверей, приборная панель и сход автомобиля с конвейера.

Также участники увидят, как организованы зоны проверки качества: осмотр автомобиля с точки зрения клиента, проверки интерьера и экстерьера, регулировка света фар, динамический тест, проверка на отсутствие протечек и дорожный тест.

📍 Lean-экскурсия на Автозавод Санкт-Петербург — это возможность посмотреть на бережливое производство изнутри и забрать идеи, которые можно адаптировать под свои процессы.

🔗 Заявка на консультацию по программе:
https://brost.ru/promishlennii-turizm/?utm_source=tg&utm_medium=POST_avtozavod_040826

Эти и другие новости о бережливом производстве мы публикуем в нашем канале в MAX 👇
https://max.ru/id4205021432_biz

🎓 Ещё один сильный кейс с защиты итоговых проектов!

На этот раз — проект Олеси, выпускницы программы Lean-тренер.

📌 Тема проекта:
«Формирование эталонного производственного участка в АО “НПП “Пульсар” в соответствии с принципами Lean»

За время обучения Олеся не просто изучила инструменты бережливого производства — она применила их на практике и получила реальный результат.

Что удалось сделать:

🔹 реализовать проект улучшений на производственном участке;

🔹 получить экономический эффект 4 000 000 рублей;

🔹 разработать программу обучения;

🔹 вовлечь и обучить 238 человек!

Вот что значит обучение действием 🚀

Когда итоговый проект — это не «учебная работа для диплома», а реальное изменение на предприятии, которое приносит измеримый результат.

Смотрите видео с защиты и вдохновляйтесь опытом наших выпускников!

А если вы не успели попасть на защиту, можно оставить заявку и получить запись 👇
👉 https://cons.mba-lean.ru/?utm_source=tg&utm_medium=POST_hochy_zapis_zashity_030826

Эти и другие новости о бережливом производстве в канале Макс https://max.ru/id4205021432_biz