Кафедра инноватики

Довелось мне поработать в американской корпорации в своё время. Работал я тогда в закупках.

Компания занималась влажной переработкой зерна — это когда маленькое зёрнышко разбирают на фракции, и из каждой получается какой-то нужный и дорогой продукт. Сиропы, крахмалы, корма, аминокислоты, глютены и прочее-прочее.

И вот сломался как-то у нас довольно мощный компрессор в небольшом цеху, производящем не помню что, но что-то из пшеницы))).

Шеф зашёл в кабинет и сказал: «Бросай всё, ищи компрессор в аренду. И так, чтобы он был на заводе уже сегодня».

Задача по тем годам не самая тривиальная: рынка оборудования, как сейчас, не было, сервиса тоже, а компрессор нужен был не тот, что в гараж ставят. Для перевозки того агрегата требовался толи КАМАЗ на 12 тонн, толи вообще фура.

Но я справился. Нашёл ребят, которые привезли компрессор в тот же день. Правда, сумму, которую они назвали за услугу, я начисто стёр из памяти в силу её запредельности и неприличности.

А шеф согласовал её не глядя.

На мои осторожные вопросы он объяснил, сколько стоит минута простоя того самого небольшого цеха. Ту цифру я тоже забыл, но уже от шока. Оказалось, цех делал какой-то безумно маржинальный продукт, толи фруктозу, толи специальный крахмал. И неприличная аренда была смешной по сравнению со стоимостью простоя.

Почувствовал себя тогда героем. И усвоил навсегда: самое дорогое время на заводе — это время производства.

А теперь то, ради чего я это рассказал.

Если минута простоя стоит как чугунный мост, то главный вопрос не «как починить», а «как не допустить». И вот тут неожиданное: чаще всего производство встаёт не из-за себя (тот компрессор не в счёт). Оно встаёт из-за того, что ему принесли на вход.

Кривой чертёж. Опоздавший металл. Забытую позицию в заявке. Заказ, который продажи обещали клиенту, не спросив цех. Всё это рождается не в производстве, а гасить пожар приходится производству.

Причём любая мелочь на входе мультиплицируется в цеху многократно: не заметили ошибку в чертеже — переделка сожрёт кучу времени, а уехало клиенту — рекламация влетит в такую копеечку, что тот компрессор покажется бесплатным.

Поэтому, практически всегда, когда мы с клиентом начинаем оптимизировать производство, мы не спешим нырять в само производство. Слонов там, скорее всего, немного. Пока. Слоны прячутся на стыках: закупки, планирование, КБ, технологи, продажи. Там, где готовят вход. Пофиксишь стыки, и половина пожаров внутри погаснет сама, без героического поиска компрессора.

В закупках я давно не работаю, но эффекты те же. Кстати, про то, как сделать снабжение круче варёного яйца, толково пишет «Последний конверт» — загляните.

А про сами стыки: как это взаимодействие устроено и как им управлять — доберёмся в следующих разъёбах. Это, пожалуй, самое недооценённое место на многих заводах.

Потому что за работу в этих стыках медаль не дают. Работа там не столь героическая, как поиск компрессора. А эффекты не столь очевидны. Но самые большие деньги именно там.

Правда, есть один нюанс.

Чтобы эти деньги там найти, надо несколько месяцев разбираться, почему снабжение не понимает производство, производство не понимает КБ, КБ не понимает продажи, а продажи вообще никого не понимают.

В то время как нормальные люди просто купили биткоин. А некоторые просто что-то спиздили на распиле бюджетов.

Вот поэтому я до сих пор не уверен, что производство - самый рациональный способ зарабатывать деньги.

Но, сука, точно самый интересный.

Производственный разъёб 4: «Не всё так очевидно, как кажется. И за неочевидность приходится дорого платить».

Пришёл я как-то работать на завод. Новый, красивый, большой. Выпускали мы различные изделия из металла. Задачи шеф поставил самые, что ни на есть обычные – увеличение выпуска, повышение производительности, снижение брака и т.д.

Но волновало его, как мне кажется, другое. Основная проблема звучала так: «выручка есть, люди пашут, станки гудят — а денег нет». Где деньги, Зин?

А ещё в конце каждого месяца начинался ад, треш и угар: сроки горят, ОТК зашивается, директор звонит по пять раз на дню, продажи обещают все возможные анальные кары от клиентов и от себя лично.

Начальник производства — назовём его Саныч — бегает красный. Что-то не собирается – бежит в КБ, чего-то не хватает – на склад, сроки горят – организовывает подработки. При этом снабжение он уже отматерил, сборку построил, с ОТК поругался. Толку ноль.

В общем, никто не стоит, все работают, а на выходе – хер да пипетка. Объёмы только падают.

Начали разбираться.

Давным-давно мне выпала честь знать одного мощнейшего мужика — он при Союзе рулил целым промкомплексом, несколько заводов было под ним. Много чего он говорил, но одно засело: «Руслан, какой бы сложный ни был завод — в конце всегда есть сборка или сварка, откуда выходит готовое изделие. Вот этот участок стоять не должен никогда».

Сказано-сделано. Пошли смотреть – всё хорошо. Сборка не стоит. Все при деле. Разве что смутило большое количество деталей и узлов, которые лежали рядом. Другими словами – незавершёнка. Сборщики разводили руками: готовы собрать изделие целиком, да вечно то одного нет, то другого.

Идём с Санычем на участок раскроя. И вот тут, внимание! Участок работает шикарно, выработка на рекорд, начальник — орёл. Чтобы не терять время на переналадках и уменьшить обрезь, он собирает по всем заказам весь металл 50 мм — и режет разом. Потом весь 70-й. Потом 60-й, 30-й и так далее. Любой нормальный человек скажет: молодец, всё правильно. Я сам сначала кивнул.

А теперь смотрим, что из этого выходит на сборке.

Заказу №1 нужны детали, например, из шестёрки, восьмёрки и десятки. Шестёрку нарезали в понедельник. Десятку — только в четверг, копили под неё партию. Восьмёрку — вообще на следующей неделе. И пока не приедет последняя железка — заказ не собрать. Он лежит. Полусобранный. Замороженный.

И это не всё. На пилах та же беда: пильщик собирает, например, 70й кругляк по всем заказам, пилит, подписывает, складывает в ящик. Токарь берёт ящик и точит подряд. И пока 70й не сработает, к 50му не приступит. А в узле, как всегда, и 70й, и 50й, и 60й…

Ну а дальше происходило по классике. Конец месяца, все изделия ПОЧТИ закончены, не хватает всяких мелочей. Начальник производства вместе с мастерами начинает вручную выставлять приоритеты, чтобы хоть как-то закрыть заказы.

Раскрой что-то срочно дорезает, токаря что-то срочно точат, фрезеровщики что-то срочно фрезеруют. Все бегают, все в мыле, а готовых изделий на склад выходит кот наплакал. И всё потому, что на сборку детали идут россыпью, а должны идти комплектами.

В этом вся подстава. Никто не виноват. Раскрой делал очевидно правильную вещь. Пильщики тоже. Каждый на своём участке герой труда, а в сумме - практически стоящий завод и замороженные деньги.

А сборка собирала что дают. Узел не идёт — ну фасочку снять, зачистить, подготовить. Не спешно, не эффективно, зато никто не стоит, все при деле. А не это ли главное?

Про потери при переключениях с изделия на изделие вообще промолчу.

Тот дядька был прав: конечный участок стоять не должен. Только он не уточнил, что «все при деле» и «сборка работает» — это две большие разницы. Вот и ответ на «где деньги, Зин?». Деньги — в металле, на складах и в зарплате тех, кто «при деле», а не выпускает продукцию.

В общем, не всё так очевидно, как кажется. Разъёб №4.

Решение здесь было одно. И оно контринтуитивно – ограничивать запуск. Но попробуй скажи это начальнику производства…

Я тогда ничего советовать не стал. Сначала взял один заказ, проследил и записал, где лежит каждая его деталь и почему. На следующий день – ещё один. На третий день Саныч всё понял сам.