❓Кому говорим спасибо?
Есть один парадокс: если из врачебной практики с накоплением знаний уходят старые эмпирические диагнозы типа «колика», «горячка», «водянка», «бред», то в промышленных технологиях любые новации, связанные с автоматизацией, механизацией и цифровизацией не заменяют старые технические устройства и технологии, а наслаиваются на них, усложняя не только инфраструктуру промышленного объекта, но и систему управления производством. Такое «хозяйское» отношение к старому оправдывается до сих пор действующим принципом «Мало ли что еще будет».
Так у нас получается с токарными станками, например. На каждом промышленном объекте стоят сотни разновозрастных станков, каждый из которых включается и выключается для выполнения какой-либо одной функции: либо точить, либо сверлить, либо шлифовать детали для одного типа продукции.
✔️Все было бы хорошо, если бы не одно «но»: каждый новый станок дороже предыдущего в десятки, а то и в сотни раз за счет удорожания системы управления точностью обработки детали. Казалось бы, самым точным (а значит, и дорогим) должно быть ручное управление станком мастера, руки которого природа наделила 16 степенями свободы движения. Но нет, нас убеждают, что более высокая точность обработки деталей — у станков с «компьютерным управлением», которые, как известно, способны только на две степени свободы (типа «туда-сюда»).
Логики управления точностью обработки детали с помощью компьютера никакой нет, так как воспроизводимость прецизионности со времен Андрея Нартова обеспечивается способностью конструкции сохранять заданный уровень жесткости соединения деталей станка во времени и зависит от люфта шпинделя, каретки суппорта и соосности шпинделя и задней бабки.
✔️Исходя из этого становится понятно, что компьютер в системе управления техническим устройством является самым слабым и ненадежным звеном в линии передачи информации от точки А к точке Б. Если его программное обеспечение основано еще и на так называемых облачных технологиях, то вся информация о производственной программе становится доступной кому-то и в незнакомой точке Д. Самое смешное, что почти все покупные станки оснащены функцией онлайн-диагностики, т. е. без интернета станок не работает, а с интернетом передает производителю управляющие программы, по которым элементарно восстановить чертеж обрабатываемой детали. Поэтому все манипуляции с компьютерным управлением на основе чужого софта нужны только для того, чтобы сам станок стал не только очень дорогим, но еще и не очень надежным.
✔️Кроме того, напрягает огромная номенклатура станков с ЧПУ и их формальные характеристики. Если, например, производитель гарантирует безотказную работу станка не менее 40 лет, то это совсем не означает точность обработки деталей в течение всего этого периода. Практика показывает, что потребителю станков не очень-то нужна и скорость резания, сверления или долбления материала при 8-часовом рабочем дне.
Хочется сказать: инженер, остановись, не копируй и не тиражируй то, что тебе предлагают купить б/у, да еще и задорого. Создай свое, дешевое и простое техническое устройство для изготовления деталей любой формы из любого материала. Все ждут от русского инженера один круглосуточно и автономно работающий станок для изготовления на заказ сотни разных по форме деталей на основе различных материалов.
Вроде бы фантазия, но первый сигнал о том, что русская проектная школа станкостроения возрождается и формирует собственные стандарты в этом направлении, уже пришел из рязанского края. В этом году завод в Сасово начинает серийное производство универсальных станков с собственной системой управления процессами резания, сверления, точения, фрезерования и расточки деталей разных форм и масс.
✔️Надо полагать, что это не фрагментарное событие, а начало системного проекта по оснащению всех промышленных предприятий страны дешевыми и многофункциональными техническими устройствами для производства нужной всем продукции.
Именно таким русским инженерам мы говорим СПАСИБО.
➡️ Подписаться на канал
Есть один парадокс: если из врачебной практики с накоплением знаний уходят старые эмпирические диагнозы типа «колика», «горячка», «водянка», «бред», то в промышленных технологиях любые новации, связанные с автоматизацией, механизацией и цифровизацией не заменяют старые технические устройства и технологии, а наслаиваются на них, усложняя не только инфраструктуру промышленного объекта, но и систему управления производством. Такое «хозяйское» отношение к старому оправдывается до сих пор действующим принципом «Мало ли что еще будет».
Так у нас получается с токарными станками, например. На каждом промышленном объекте стоят сотни разновозрастных станков, каждый из которых включается и выключается для выполнения какой-либо одной функции: либо точить, либо сверлить, либо шлифовать детали для одного типа продукции.
✔️Все было бы хорошо, если бы не одно «но»: каждый новый станок дороже предыдущего в десятки, а то и в сотни раз за счет удорожания системы управления точностью обработки детали. Казалось бы, самым точным (а значит, и дорогим) должно быть ручное управление станком мастера, руки которого природа наделила 16 степенями свободы движения. Но нет, нас убеждают, что более высокая точность обработки деталей — у станков с «компьютерным управлением», которые, как известно, способны только на две степени свободы (типа «туда-сюда»).
Логики управления точностью обработки детали с помощью компьютера никакой нет, так как воспроизводимость прецизионности со времен Андрея Нартова обеспечивается способностью конструкции сохранять заданный уровень жесткости соединения деталей станка во времени и зависит от люфта шпинделя, каретки суппорта и соосности шпинделя и задней бабки.
✔️Исходя из этого становится понятно, что компьютер в системе управления техническим устройством является самым слабым и ненадежным звеном в линии передачи информации от точки А к точке Б. Если его программное обеспечение основано еще и на так называемых облачных технологиях, то вся информация о производственной программе становится доступной кому-то и в незнакомой точке Д. Самое смешное, что почти все покупные станки оснащены функцией онлайн-диагностики, т. е. без интернета станок не работает, а с интернетом передает производителю управляющие программы, по которым элементарно восстановить чертеж обрабатываемой детали. Поэтому все манипуляции с компьютерным управлением на основе чужого софта нужны только для того, чтобы сам станок стал не только очень дорогим, но еще и не очень надежным.
✔️Кроме того, напрягает огромная номенклатура станков с ЧПУ и их формальные характеристики. Если, например, производитель гарантирует безотказную работу станка не менее 40 лет, то это совсем не означает точность обработки деталей в течение всего этого периода. Практика показывает, что потребителю станков не очень-то нужна и скорость резания, сверления или долбления материала при 8-часовом рабочем дне.
Хочется сказать: инженер, остановись, не копируй и не тиражируй то, что тебе предлагают купить б/у, да еще и задорого. Создай свое, дешевое и простое техническое устройство для изготовления деталей любой формы из любого материала. Все ждут от русского инженера один круглосуточно и автономно работающий станок для изготовления на заказ сотни разных по форме деталей на основе различных материалов.
Вроде бы фантазия, но первый сигнал о том, что русская проектная школа станкостроения возрождается и формирует собственные стандарты в этом направлении, уже пришел из рязанского края. В этом году завод в Сасово начинает серийное производство универсальных станков с собственной системой управления процессами резания, сверления, точения, фрезерования и расточки деталей разных форм и масс.
✔️Надо полагать, что это не фрагментарное событие, а начало системного проекта по оснащению всех промышленных предприятий страны дешевыми и многофункциональными техническими устройствами для производства нужной всем продукции.
Именно таким русским инженерам мы говорим СПАСИБО.
➡️ Подписаться на канал