Аддитивные технологии

В национальных лабораториях Ок-Ридж и Айдахо продемонстрировали изготовление сосудов высокого давления методом 3D-печати с использованием дуговой проволочной сварки

Национальная лаборатория Ок-Ридж и Национальная лаборатория Айдахо начали сотрудничество с целью расширения внутренней цепочки поставок сосудов под давлением с использованием аддитивного производства методом дуговой сварки проволокой. На мероприятии Materials and Manufacturing Innovation Days (M2IND) лаборатории представили демонстрационный сосуд под давлением, напечатанный из сплава ядерной стали на трехрукояточной платформе MedUSA лаборатории ORNL, которая использует расплавленную металлическую проволоку для создания крупных компонентов.

INL предоставил экспертные знания в области ядерных реакторов и искусственного интеллекта; ORNL предоставил исследовательский опыт в области аддитивного производства и доступ к демонстрационному производственному комплексу .

«INL и ее отраслевые партнеры ускорят разработку новых конструкций реакторов и методов производства с использованием инструментов искусственного интеллекта», — заявила Шеннон Брэгг-Ситтон, заместитель директора лаборатории по науке и технологиям в области энергетики и окружающей среды в Национальной лаборатории Айдахо.

«Уникальная сила ORNL заключается в нашей способности объединять научные достижения мирового уровня с возможностями демонстрационного производственного центра, чтобы переводить инновации из стадии исследований в реальный мир», — сказал Роберт Вагнер, заместитель директора лаборатории по энергетическим наукам и технологиям в ORNL.

Исследователи работают над созданием так называемых «врожденно квалифицированных» сосудов высокого давления: компонентов, прошедших квалификацию на основе данных, собранных в процессе печати, а не в ходе послепроизводственных испытаний.

«Мы хотели бы создавать компоненты сосудов под давлением, соответствующие установленным стандартам, используя данные, собранные в процессе печати, чтобы с уверенностью оценивать их пригодность для работы в экстремальных условиях», — сказал Паткси Фернандес-Зелайя, ведущий исследователь из ORNL.

«В рамках этого проекта мы объединяем опыт обеих лабораторий, чтобы интегрировать искусственный интеллект и науку о данных с 3D-печатью, что позволит нам оценивать характеристики детали в режиме реального времени, а не после завершения производства», — сказал Йорген Руфнер, руководитель группы передовых производственных технологий INL.

Компания Phase3D расширит применение метода контроля краевых полос на композитные материалы с керамической матрицей

По данным компании Phase3D, композитные материалы на основе углеродных волокон играют все более важную роль в двигательных установках следующего поколения, гиперзвуковых системах и системах тепловой защиты.

Министерство военно-воздушных сил быстро расширяет использование передовых производственных технологий для поддержки гибкого обеспечения, распределенного производства и готовности к выполнению задач, однако отсутствие развертываемых инструментов обеспечения качества в режиме реального времени остается постоянным препятствием.

Как отмечает Министерство, этот пробел особенно остро стоит в отношении композитных материалов с керамической матрицей (КММ). КММ обладают исключительной термостойкостью, соотношением прочности к весу и стойкостью к окислению по сравнению с традиционными металлическими сплавами, что делает их привлекательными для турбинных двигателей, гиперзвуковых летательных аппаратов и систем тепловой защиты. Несмотря на эти перспективы, КММ по-прежнему недостаточно используются в производственных и эксплуатационных подразделениях ВВС, поскольку традиционные методы неразрушающего контроля (НК), разработанные в основном для металлов и полимерных композитов, не могут надежно обнаруживать растрескивание матрицы, вырывание волокон, пористость и расслоение, которые могут возникать в процессе изготовления КММ.

Ближайшими конечными пользователями этой работы являются Управление двигательных установок (AFLCMC/ROD) и Управление быстрого обеспечения (AFLCMC/RSO) Центра управления жизненным циклом ВВС, а также Управление материалов и производства (AFRL/RX) Исследовательской лаборатории ВВС. Все три организации активно внедряют передовые материалы в эксплуатационные системы и нуждаются в инструментах контроля, которые могут быть развернуты на складах, предприятиях производителей оригинального оборудования и исследовательских центрах.

Технология Fringe Inspection использует сканирование структурированным светом для создания калиброванных, воспроизводимых карт высот поверхности в процессе производства. Эта программа адаптирует ту же базовую технологию к производству композитных материалов с матрицей из композитных материалов (CMC), где дефекты могут возникать практически на каждом этапе, от изготовления ленты и укладки слоев до автоклавной консолидации, пиролиза, инфильтрации расплава и окончательной механической обработки. Phase3D разработает специфические для материала процедуры калибровки, модели классификации аномалий и протоколы проверки, которые позволят технологии Fringe Inspection выявлять деформации поверхности и признаки дефектов по мере изготовления деталей из CMC, а не ждать постобработки с помощью компьютерной томографии или разрушающего секционирования.

«Система контроля краев дефектов была разработана для того, чтобы в режиме реального времени отвечать на один вопрос: соответствует ли изготавливаемая вами деталь вашему проекту?» — сказал доктор Найл О'Дауд, основатель и генеральный директор Phase3D. «Мы годами доказывали это на металлических деталях для НАСА, ВВС и ведущих аэрокосмических компаний. Эта программа позволяет нам задать тот же вопрос совершенно другой системе материалов, на которую ВВС рассчитывают для следующего поколения двигательных установок и систем тепловой защиты, и где стоимость обнаружения дефекта после завершения изготовления детали еще выше, чем в случае с металлом».

На первом этапе будет проведена оценка целесообразности адаптации технологии контроля краевых дефектов к производственным условиям CMC, а также определены заинтересованные стороны и конечные пользователи, наиболее подходящие для дальнейшего развития этой технологии. В рамках предыдущего этапа Phase3D уже установлены контакты с заинтересованными сторонами ВВС, включая AFRL, логистический комплекс ВВС в Оклахома-Сити (OC-ALC) и авиабазу Эллсуорт, и в ходе программы эти отношения будут углублены.

В штате Канзас проведены испытания модулей убежищ от штормов из бетона, изготовленных с помощью 3D-печати

Исследователь из Университета штата Канзас печатает полноразмерные бетонные модули размером 4 на 4 фута за пределами строительной площадки, а затем собирает из них блоки для укрытия от шторма, предназначенные для противостояния ветру торнадо и деревянной доске, движущейся со скоростью 100 миль в час.

Риз Гринли, доцент кафедры архитектуры в Университете штата Канзас, работает с Шелби Дойлом и Лабораторией вычислительной техники и строительства Университета штата Айова над вопросом о том, может ли 3D-печатный бетон выступать в качестве несущей конструкции, а не просто напечатанной оболочки вокруг другого каркаса. Эта работа направлена ​​на создание убежищ для жителей поселков с домами заводского изготовления, где отсутствует адекватное жилье. По данным Министерства жилищного строительства и городского развития США, более 22 миллионов американцев, примерно каждый пятнадцатый житель страны, живут в домах заводского изготовления. При проектировании убежищ от штормов, соответствующих критериям ICC 500 и FEMA P-361, необходимо учитывать влияние древесины на окружающую среду.

«Проблема в том, что бетон, напечатанный на 3D-принтере, часто функционирует как внешняя оболочка, внутри которой находится другая конструктивная система», — сказал Гринли. «Моя цель — понять, что необходимо для того, чтобы бетон, напечатанный на 3D-принтере, стал более жизнеспособной конструктивной системой благодаря конкретной бетонной смеси, процессу печати и геометрии».

Команда работает в масштабе одного модуля, поскольку для печати больших зданий обычно требуются более крупные портальные принтеры. Вместо этого они печатают детали в контролируемой среде, транспортируют их и собирают на месте. Смесь должна быть достаточно текучей, чтобы её можно было перекачивать и экструдировать, а затем стать достаточно стабильной, чтобы сохранять свою форму и поддерживать слои над ней. Они проверяют, улучшают ли ориентация печати, заполнение и геометрия характеристики при экстремальном ветровом давлении и ударах обломков.

Следующий этап пройдет на предприятии Intertek в Миннесоте, где полномасштабный модуль будет испытан при скорости ветра, характерной для торнадо. «Конструкции убежищ от штормов должны пройти испытания на удары обломков, и основное внимание уделяется местам соединения компонентов или местам, где есть окна или двери», — сказал Гринли. «Эти условия могут стать потенциальными слабыми местами».

3D-печать с использованием света: инновационные «чернила» обеспечивают замкнутый цикл использования материалов

Полимеры, используемые для 3D-печати с помощью света, очень стабильны благодаря своей химической структуре, но их обычно трудно перерабатывать. Исследовательская группа под руководством профессора Евы Бласко, научного сотрудника Института молекулярной системной инженерии и передовых материалов (IMSEAM) Гейдельбергского университета, разработала полимерный материал, который при необходимости можно разобрать на отдельные компоненты. Химический «ключ» заставляет уже напечатанный материал распадаться на молекулярные строительные блоки за считанные секунды. Их можно восстановить и повторно использовать в циклическом производственном процессе.

Среди методов аддитивного производства – то есть 3D-печати – высокоточные световые подходы, такие как цифровая обработка света, выделяются для создания малых и сложных структур. Они используются, например, в персонализированной медицине или в мягкой робототехнике. Эти технологии основаны на жидких «чернилах», которые затвердевают, превращаясь в твердые трехмерные структуры под воздействием света. Обычно они изготавливаются из так называемых термореактивных полимеров, строительные блоки которых прочно и необратимо связаны в постоянную сетчатую структуру. Это делает материалы очень стабильными, но они практически не подлежат переработке и, по мнению ученых, могут стать источником постоянных потоков отходов.

Чтобы сделать 3D-печать с использованием света более экологичной, исследовательская группа из Гейдельберга разработала так называемый метастабильный материал, который можно разложить на отдельные компоненты без ущерба для точности, качества или механической стабильности. В качестве основы для своей работы ученые использовали специальный полимер, реагирующий на химический сигнал. «Длинная молекулярная цепочка удерживается вместе одной заранее определенной точкой разрыва. Как только определенный химический триггер открывает это место, вся цепочка распадается на составляющие части в течение нескольких секунд при комнатной температуре, как ряд домино», — объясняет Йоханнес Маркхарт, аспирант, проводящий исследования в команде Евы Бласко. Заранее определенная точка разрыва работает как замок, который открывается только правильным ключом.

В ходе экспериментов исследовательская группа смогла использовать новый метастабильный материал для создания различных сложных трехмерных структур с деталями в микрометровом масштабе, продемонстрировав тем самым его пригодность в качестве высокоточных «чернил». «Он сочетает в себе высокое качество печати со свойством, которое до сих пор практически отсутствовало в полимерных материалах для 3D-печати: его можно полностью разобрать на отдельные части, не оставляя никаких остатков», — говорит Йоханнес Маркхарт. Затем ученые смогли выделить эти строительные блоки и преобразовать их обратно в полимер. Спектроскопический анализ подтвердил, что химический состав переработанного полимера идентичен составу исходного материала на молекулярном уровне. «При повторном использовании материал демонстрировал те же свойства, что и во время первого процесса печати», — говорит доктор Филипп Майник, который участвовал в исследовании в качестве аспиранта.

«Наш подход показывает, что стабильность и возможность вторичной переработки не обязательно должны быть взаимоисключающими. Мы надеемся, что это проложит путь к подлинной химической цикличности и, таким образом, внесет вклад в более устойчивые производственные процессы», — подчеркивает профессор Бласко, которая вместе со своей группой в IMSEAM и Институте органической химии Гейдельбергского университета проводит исследования на стыке макромолекулярной химии, материаловедения и аддитивного производства.

Ученые НГТУ запатентовали технологию упрочнения нержавеющей стали при 3D-печати

Федеральная служба по интеллектуальной собственности (Роспатент) выдала Нижегородскому государственному техническому университету (НГТУ) им. Р.Е. Алексеева патент на технологию аддитивного выращивания послойно-модифицированной нержавеющей стали. Об этом сообщает пресс-служба вуза.

Суть разработки заключается в управлении структурой металла непосредственно в процессе 3D-печати. Авторы предложили чередовать слои обычной нержавеющей стали со слоями, модифицированными наночастицами титана и карбида титана (размером от 50 до 100 нм). Концентрация этих частиц составляет от 0,1 до 0,4% по массе. Такой подход позволяет одновременно повысить прочность и пластичность изделия — его относительное удлинение и предел прочности.

«Разработанная технология позволяет формировать слоистые нержавеющие стали с повышенными эксплуатационными характеристиками за счет чередования слоев, что обеспечивает повышенный предел прочности и относительное удлинение», — пояснил заместитель директора института промышленных технологий машиностроения НГТУ Максим Аносов.

По мнению ученых, метод расширяет возможности классической 3D-печати, позволяя создавать крупногабаритные компоненты с локально оптимизированными свойствами. Для промышленного сектора это означает снижение частоты ремонтов и продление срока службы оборудования, работающего в экстремальных условиях.

Изобретение ориентировано на отрасли, где критически важны сочетание высокой прочности и коррозионная стойкость: энергетику, нефтегазовый сектор, химическую промышленность, авиастроение и судостроение. Технология применима в различных методах аддитивного выращивания, включая дуговую наплавку проволокой (WAAM).

Работа велась в рамках гранта Российского научного фонда (РНФ). Соавторами изобретения, помимо Максима Аносова, стали Юрий Кабалдин, Михаил Чернигин и Анатолий Баевский.

Компании ExOne GmbH и voxeljet GmbH теперь действуют как единое юридическое лицо

Компании ExOne GmbH и voxeljet GmbH теперь действуют как единое юридическое лицо, зарегистрированное в немецком торговом реестре.
Компания со штаб-квартирой в Герстхофене продолжит работать под названием ExOne GmbH. В заявлении компании говорится, что «более чем тридцатилетний опыт промышленной 3D-печати объединен под одной крышей, что позволило расширить портфель продукции, объединить экспертные знания и создать единую точку контакта».

Компании были объединены компанией Anzu Partners в 2025 году после того, как венчурная фирма приобрела активы обеих компаний в рамках отдельных сделок. Объединив свои технологии 3D-печати песком, команды и контракты, Anzu заявила, что создает лидера в области промышленного аддитивного производства.
13 августа 2026 года две компании официально объединились. Компания ExOne заявляет, что существующие контракты, коммерческие предложения и соглашения о неразглашении остаются в силе, а заключенные контракты по-прежнему действуют. Техническое обслуживание, поставка запасных частей и поддержка продолжаются без перебоев. И хотя компания продолжит работать под названием «ExOne», бренд voxeljet будет по-прежнему использоваться для продукции из ПММА и высокоскоростного спекания.

«Такой масштабный проект не достигается с помощью контрактов и нотариальных заверений. Он достигается благодаря людям, которые учатся новому и работают сообща», — сказал Эрик Бадер, генеральный директор ExOne Global Holdings. «Ни одна другая команда в мире не объединяет под одной крышей такой объем опыта в области струйной печати, и это то, что наши клиенты заметят в своем производстве».

Команда из Тель-Авива создала биоактивные чернила для точной 3D-печати.

Исследователи из Тель-Авивского университета разработали биоактивные чернила для 3D-печати, которые сочетают высокую точность печати с улучшенной адгезией клеток и антибактериальной активностью.

Данная работа выполнена группой профессора Лихи Адлер-Абрамович из Школы стоматологии факультета медицинских и медико-санитарных наук имени Грея. Исследование проводили Мор Цуриано-Зерничов и Франческа Нетти. В нем также принимали участие доктор Моран Авив и доктор Сигал Ренкус-Лазар.

Чернила для биопечати часто действуют в двух направлениях. Материал должен обладать механическими и реологическими свойствами, обеспечивающими точную печать и стабильную трехмерную форму. Он также должен предоставлять клеткам поверхность, к которой они могут прикрепиться. Эти требования не всегда совпадают.
Их чернила обладают высокой печатной способностью и сами по себе обладают биологической активностью. Это позволяет исследователям создавать точные трехмерные структуры, способствующие усиленной адгезии клеток. Кроме того, они проявляют антибактериальную активность, что важно для материалов, предназначенных для контакта с живыми тканями.
Они рассматривают чернила как способ придать напечатанной конструкции биологическую функцию, а не просто создать форму. Такой подход может помочь в разработке многофункциональных материалов для 3D-печати, особенно каркасов для тканевой инженерии и регенеративной медицины. Исследование было опубликовано в журнале Advanced Functional Materials.

MIT превращает сосновые шишки в адаптивные материалы, пригодные для 3D-печати.

Исследователи из Массачусетского технологического института разработали математическую модель, которая преобразует внутренние механизмы природных объектов, таких как сосновые шишки, в комбинированные строительные блоки для адаптивных материалов, пригодных для 3D-печати. ​​Работа, опубликованная 17 августа 2026 года в журнале Journal of the Mechanics and Physics of Solids, охватывает широкий спектр тем: от биологической механики и математически обоснованных конструкций до исполняемого кода для печати.

Шишки сосны раскрываются в сухом воздухе и закрываются во влажном, потому что влажность сначала изменяет целлюлозные волокна, затем пластинки, слои ткани и, наконец, весь орган целиком. В данной модели каждый уровень рассматривается как отдельно проверенный блок, для обеспечения корректности переходов используется теория категорий, а каждый природный блок сопоставляется с синтетическим аналогом. Технические характеристики для изготовления представляют собой готовые к обработке инструкции.

«Что меня действительно вдохновляет в этой работе, так это выход за рамки биоинспирации и переход к тому, что мы могли бы назвать «биопроизводством», когда мы перестаем наблюдать за уникальным поведением и начинаем фиксировать взаимосвязи и механизмы, которые фактически порождают это поведение, а затем находим систематический способ преобразовать их в инженерную систему», — сказал Ли Маром, аспирант Массачусетского технологического института по специальности «машиностроение и архитектура» и ведущий автор статьи.

Исследователи также зафиксировали скручивание ости пшеницы под воздействием влажности, а затем смешали блоки из обоих растений, чтобы напечатать на 3D-принтере актуатор, который скручивается при нагревании. Результаты испытаний совпали с прогнозом. Потенциальные области применения включают в себя влагочувствительную черепицу, мягкие роботизированные захваты, не требующие сложной электроники, и крылья самолетов, меняющие форму в зависимости от температуры.

Исследователи планируют заняться изучением объектов со сложной механикой и интегрировать искусственный интеллект в этот процесс, чтобы ускорить открытие новых адаптивных материалов.

Компания SCI расширяет возможности плазменной сфероидизации для порошков, получаемых методом аддитивного производства металлов

Компания SCI Engineered Materials Inc., Колумбус, штат Огайо, США, объявила об установке системы плазменной сфероидизации (PSS), что расширило ее возможности по переработке материалов. Компания заявляет, что оборудование может перерабатывать дорогостоящее сырье, включая драгоценные металлы платиновой группы.

Система PSS использует плазменную обработку для преобразования порошка металла неправильной формы в высокосферический порошок высокой чистоты, пригодный для использования в качестве сырья для аддитивного производства. Компания SCI заявляет, что сферические порошки могут улучшить производственные и эксплуатационные свойства. SCI предлагает передовые методы характеризации и тестирования, используемые для проверки соответствия сырья и других требований заказчика к качеству перед началом крупномасштабного производства, что, по утверждению компании, может привести к уменьшению количества дефектов.

Компания SCI также разработала технологии удаления связующего вещества перед спеканием. По сообщениям компании, ее процесс удаления связующего вещества может снизить затраты и обеспечить целостность продукта за счет улучшения текучести, плотности, прочности на разрыв и усталостной прочности материала. Более быстрое удаление связующего вещества также может повысить производительность и сократить время цикла при производстве продукции для клиентов.

«Оборудование PSS дополняет нашу существующую производственную базу и подчеркивает стратегическую направленность компании на использование передовых материалов в аддитивном производстве», — заявил Джереми Янг, президент и главный исполнительный директор.

«Теперь мы можем производить сферические порошки и извлекать связующее из деталей по индивидуальному заказу клиентов. Это комплексное решение особенно важно для компаний, работающих в авиационной, оборонной и биомедицинской отраслях. В третьем квартале 2026 года мы запустим целевые маркетинговые инициативы для поддержки расширения нашего бизнеса, первоначально посредством онлайн-кампаний и прямого контакта с клиентами».

NIT Rourkela запатентовал недорогую систему производства нитей из переработанного пластика

Исследователи из Национального технологического института Роуркелы получили патент на недорогую портативную систему экструзии филамента, которая преобразует переработанные пластиковые отходы в композитный филамент для 3D-печати .
Система, стоимость которой оценивается в 45 000 рупий (470 долларов США), объединяет экструдер, систему контролируемого охлаждения и ПИД-регуляторы температуры для точного контроля процесса производства филамента.

В процессе производства различные виды пластмасс перерабатываются в композитные нити путем смешивания частиц переработанного пластика с армирующими материалами, что, по словам исследователей, повышает прочность и долговечность получаемого материала.

Высокая стоимость доступных на рынке термопластичных филаментов и зависимость отрасли от первичного пластика уже некоторое время являются двумя постоянными проблемами на рынке филаментов для FDM-печати.

Низкокачественный или нестабильный филамент может ухудшить качество поверхности, механическую прочность и точность размеров напечатанных деталей, и хотя исследователи во всем мире изучают переработанные пластмассы в качестве альтернативного сырья, их внедрение ограничено высокими затратами на обработку, потерями материала и нестабильными механическими свойствами.

«Разработанная система экструзии нитей представляет собой шаг вперед в технологии производства нитей, предлагая существенные технические и коммерческие преимущества для индустрии 3D-печати», — сказала Сандхьярани Бисвас, доцент кафедры машиностроения в NIT Rourkela.

«Композитная нить, полученная с помощью разработанного экструдера, может использоваться для 3D-печати деталей с улучшенными механическими свойствами, необходимыми для широкого спектра применений. Кроме того, использование переработанного пластика при производстве нити обеспечит существенные экологические преимущества».

Исследователи заявили, что композитные нити могут найти применение в автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, производстве потребительских товаров и электроники, а также в биомедицинских приложениях, таких как зубные модели, каркасы и компоненты протезов и ортезов, изготовленные с учетом индивидуальных особенностей пациента.
«Разработанная система экструдера чрезвычайно полезна для преобразования различных типов пластмасс в пригодный для 3D-принтеров филамент, тем самым формируя устойчивую замкнутую систему», — сказал Суджит Сен, профессор кафедры химической инженерии в NIT Rourkela.
«Это позволяет перерабатывать, повторно использовать и восстанавливать различные отходы пластмасс, превращая их в продукцию с добавленной стоимостью».

Компания Velo3D сообщила о выручке в размере 20,7 млн ​​долларов США во втором квартале 2026 года, что на 52,3% больше, чем годом ранее

Компания Velo3D сообщила о выручке за второй квартал 2026 года в размере 20,7 млн ​​долларов, что на 52,3% больше, чем 13,6 млн долларов годом ранее. Валовая прибыль составила 21,5% по сравнению с 11,7% во втором квартале 2025 года. Денежные средства и их эквиваленты по состоянию на 30 июня 2026 года составили 91,1 млн долларов, по сравнению с 39,0 млн долларов на конец 2025 года.

Доходы от 3D-принтеров и комплектующих, составляющие наибольшую долю в общей сумме, составили 19,0 млн долларов, что на 57,0% больше, чем в прошлом году (12,1 млн долларов). Рост обусловлен повышением средних отпускных цен, изменением ассортимента продукции и увеличением доходов от продаж готовых комплектующих, связанным с увеличением объемов производства. Продажи систем останутся основным источником дохода Velo3D в 2026 году, но ожидается, что производство готовых комплектующих будет вносить все больший вклад в выручку в рамках новой стратегии выхода компании на рынок. Улучшение валовой прибыли отражает перераспределение некоторых затрат на рабочую силу и накладные расходы между себестоимостью продаж и операционными расходами в соответствии с текущими операциями, а также повышение средних отпускных цен, более благоприятный ассортимент продукции, увеличение доходов от продаж готовых комплектующих и повышение эффективности производства.

Операционные расходы составили 15,5 млн долларов, что на 10,0 млн долларов больше, чем годом ранее; скорректированные операционные расходы по не-GAAP стандартам, исключающие компенсации на основе акций, составили 13,1 млн долларов, что на 8,8 млн долларов больше, чем годом ранее. Чистый убыток по GAAP сократился до 11,5 млн долларов с 13,3 млн долларов, что на 1,8 млн долларов меньше, в то время как чистый убыток по не-GAAP стандартам сократился до 9,0 млн долларов с 11,4 млн долларов, а скорректированный убыток EBITDA сократился до 8,1 млн долларов с 8,9 млн долларов.

Увеличение остатка денежных средств произошло главным образом за счет чистых денежных средств в размере 99,5 млн долларов, полученных от финансовой деятельности в первом полугодии, частично компенсированных 39,5 млн долларов, использованных в операционной деятельности. В апреле Velo3D завершила зарегистрированное прямое размещение 3 571 428 обыкновенных акций на сумму около 50 млн долларов, а во втором квартале привлекла еще 59,4 млн долларов в рамках своей программы размещения акций на рынке, запущенной в мае 2026 года. В сочетании с конвертацией долга в акционерный капитал, завершенной в этом периоде, эти привлечения сократили общую непогашенную задолженность Velo3D более чем на 70%, до 8,2 млн долларов по состоянию на 30 июня 2026 года. Компания получила новые заказы на сумму 29 млн долларов в течение квартала, завершив период с портфелем заказов на сумму 31 млн долларов.

Исследователи из Университета Нотр-Дам создали на 3D-принтере кровеносные капилляры, размером тоньше человеческого волоса

Исследователи из Университета Нотр-Дам разработали гибридную технологию биопечати, способную создавать кровеносные капилляры диаметром менее 10 микрометров, что меньше толщины самого тонкого человеческого волоса, устраняя одно из самых больших препятствий на пути ученых к созданию органов в лабораторных условиях. Работа, возглавляемая Яньляном Чжаном, профессором кафедры аэрокосмической и машиностроительной инженерии Университета Нотр-Дам, посвященная передовым материалам и производству, была опубликована на обложке журнала Nature Chemical Engineering.

В Соединенных Штатах более 100 000 человек в настоящее время ожидают трансплантации органов, и каждые 10 минут к числу потенциальных кандидатов добавляется новый. Даже успешные трансплантации влекут за собой пожизненные проблемы: реципиенты должны принимать иммунодепрессанты, подвергаются повышенному риску инфекций и живут с постоянной угрозой отторжения органа. Биопечать органов из собственных клеток пациента позволила бы обойти эти проблемы, но воспроизведение сосудистой сети организма, вплоть до мельчайших капилляров, десятилетиями оставалось сложной задачей для исследователей.

Подход Чжана объединяет два различных метода 3D-печати. ​​Мягкий гелеобразный каркас, имитирующий настоящую ткань, создается слой за слоем с помощью экструзионной печати. ​​Затем методом струйной аэрозольной печати внутрь каркаса наносятся тонкие желатиновые нити. Вся система погружается в теплую воду, желатин разжижается и вымывается, а оставшиеся каналы имеют ширину от сотен микрометров до нескольких микрометров.

Для стабильного получения точных размеров потребовалось машинное обучение. Небольшие изменения скорости потока чернил или скорости потока газа-носителя влияют на конечные размеры канала, поэтому команда разработала автономную систему оптимизации для поиска правильной комбинации параметров. «Машинное обучение — это очень мощный инструмент, который помогает нам гораздо быстрее определять оптимальные параметры по сравнению с традиционным методом проб и ошибок», — сказал Чжан.

После печати сетей исследователи засеяли отдельные каналы эндотелиальными клетками — теми же клетками, которые выстилают кровеносные и лимфатические сосуды организма. Эти клетки прикрепились и распространились вдоль внутренних стенок, образуя однослойные структуры, которые воспроизводят барьерную функцию настоящих человеческих капилляров. «Мы очень рады видеть, как живые клетки быстро прикрепляются и распространяются вдоль внутренних стенок каналов, в конечном итоге воспроизводя барьерную функцию настоящих человеческих капилляров», — сказал Чжан. «Это большой шаг вперед в демонстрации того, что наши гибридные сети, напечатанные на 3D-принтере, способны поддерживать живые тканевые структуры без протечек».

Потенциал платформы выходит за рамки создания органов. Сосудистые модели, точно воспроизводящие архитектуру капилляров, могут служить в качестве «органов на чипе» для тестирования безопасности и эффективности лекарственных препаратов, а получение клеток, специфичных для конкретного пациента, в конечном итоге позволит оценивать терапевтический ответ в модели до начала полномасштабного лечения.

Чжан и его коллеги из Гарвардской медицинской школы, возглавляемые доцентом медицины И. Шрайком Чжаном, работающим в Гарвардской медицинской школе и больнице Бригхэм и женской больнице, получили финансирование от Национальных институтов здравоохранения на создание более совершенной версии гибридного биопринтера и продвижение к изготовлению целых органов, выращенных в лаборатории, включая сердце, почки и печень. «Очень много людей ждут трансплантации органов, и возможность печатать органы в лаборатории потенциально может изменить жизнь, помогая людям жить дольше и здоровее», — сказал Чжан.

Компания из Флориды напечатала на 3D-принтере военный беспилотный катер с помощью роботизированных манипуляторов

В субботу компания Haddy объявила о завершении разработки беспилотного катера TF-179 с использованием аддитивного производства в промышленных масштабах. Этот процесс предполагает послойное создание объекта роботизированными манипуляторами из исходного материала, а не его резку или формовку из готового блока. Компания не сообщила, какой заказчик заказал судно и для каких задач оно предназначено.

Компания Haddy работает в помещении площадью около 30 000 квадратных футов в центре Санкт-Петербурга (Флорида, США), оснащенном восемью крупноформатными системами аддитивного производства, разработанными голландской робототехнической фирмой CEAD, семь из которых перемещаются по рельсам, что позволяет им производить особенно крупные детали. Компания, основанная в 2022 году Джеем Роджерсом, который ранее руководил аналогичным предприятием по 3D-печати под названием Local Motors, открыла, по ее словам, крупнейшее в мире предприятие по 3D-печати по общей производительности и количеству машин в апреле 2025 года.

TF-179 — не первый морской проект компании Haddy в сфере обороны. Компания сотрудничала с HavocAI, компанией по разработке автономных систем из Род-Айленда, для 3D-печати корпуса низкопрофильного беспилотного надводного аппарата, армированного углеродным волокном. По данным CompositesWorld, Haddy создала функциональное, пригодное для испытаний судно от стадии проектирования до ходовых испытаний всего за девять дней. Компания также заключила производственное партнерство с Blue Ops, подразделением морских беспилотников публично торгуемой оборонной компании Red Cat Holdings, чтобы помочь удвоить производственные мощности Blue Ops по выпуску беспилотных надводных аппаратов, продаваемых вооруженным силам США и союзников.

«Морская индустрия переосмысливает подходы к проектированию и производству судов. Беспилотный катер TF-179 является частью этой эволюции. Проекты, подобные этому, созданные с использованием крупноформатной роботизированной аддитивной технологии, демонстрируют, как цифровое производство позволяет осуществлять более гибкие циклы разработки, обеспечивает большую гибкость проектирования и ускоряет переход от концепции к внедрению», — говорится в заявлении Хадди. «Возможность быстро производить, оценивать и совершенствовать сложные системы становится все более важным преимуществом».

Первый отечественный 3D-сканер Helix включен в реестр российской продукции

Минпромторг РФ включило первый отечественный 3D-сканер RangeVision Helix в единый реестр российской радиоэлектронной продукции и в перечень промышленной продукции с подтвержденным российским производством (записи оформлены в соответствии с постановлениями Правительства РФ № 878 и № 719). Таким образом, он стал первым и пока единственным 3D-сканером, внесенным в государственные реестры.

Устройство предназначено для бесконтактной оцифровки объектов: оно точно считывает форму, размеры и особенности поверхности, формируя детальную трехмерную модель. Сканер применяется для реверс-инжиниринга, восстановления конструкторской документации, контроля геометрии, выявления деформаций и сопоставления деталей с CAD-моделью.

RangeVision Helix используется на предприятиях машиностроения, энергетики, авиакосмической отрасли, агропромышленного комплекса и в др. областях. Благодаря мобильности и устойчивости к сложным условиям эксплуатации он подходит как для оперативной работы в поле, так и для измерений непосредственно в производственных цехах.

Разработчиком и производителем 3D-сканера является технологический партнер «Росатома» в сфере аддитивных технологий – компания RangeVision (ООО «РВ»). С 2025 года она является единственным российским производителем 3D-сканеров, интегрированным в аддитивную экосистему госкорпорации «Росатом».

«Благодаря партнерству с RangeVision, мы завершили формирование полностью российского технологического контура: от сканирования и реверс-инжиниринга до 3D-печати и контроля качества. Ранее мы уже создали линейку отечественных 3D-принтеров, а теперь закрыли еще одно важное звено. Можно с уверенностью утверждать, что аддитивная производственная цепочка “cканирование – реверс-инжиниринг – печать – контроль” на 100 % обеспечена отечественными решениями», – заявил генеральный директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» Топливного дивизиона «Росатома» Илья Кавелашвили.

«Включение нашей продукции в реестр – результат большой инженерной и производственной работы всей команды: от разработки собственной электроники, локализации на территории России максимально возможного числа технологических операций до создания собственного программного обеспечения», – отметил генеральный директор RangeVision (ООО «РВ») Олег Мальцев.

Для включения в реестры на предприятии была проведена полная процедура подтверждения производства, включая проверку всех звеньев цепочки поставщиков. Представители Торгово-промышленной палаты РФ провели выездную экспертизу в головном офисе и на производственной площадке, а также предприятий-поставщиков в других регионах, изготавливающих отдельные комплектующие.

Для пользователей и заказчиков реестровый статус открывает практические возможности. Для заказчика, который планирует закупку 3D-сканера в рамках 44-ФЗ или 223-ФЗ, статус Helix в реестре РЭП означает, что при наличии этой продукции среди заявок иностранные аналоги будут отклонены автоматически, что упрощает и ускоряет процедуру выбора поставщика. Кроме того, наличие сканера в реестре Минпромторга дает дополнительное основание отдать предпочтение российской продукции, обеспечивая реализацию программ импортозамещения и достижения технологического суверенитета. Helix также включать в проекты, для которых предусмотрены требования к российскому оборудованию и различные меры государственной поддержки.

Важно отметить, что российским является не только RV 3D Studio – ПО для работы со сканером на компьютере, но и встроенное программное обеспечение, управляющее самим устройством. Это обеспечивает независимость решения от иностранных вендоров и дает производителю полный контроль над развитием продукта, поддержкой, обновлениями и адаптацией под задачи заказчиков. Для предприятий, ориентированных на технологическую независимость, информационную безопасность и цифровой суверенитет, такая архитектура становится принципиальным преимуществом. Атоммедиа

Ветряные турбины и 3D-принтеры способствуют росту внешней торговли Китая

Согласно данным, опубликованным Главным таможенным управлением (ГТУ), внешняя торговля Китая за первые семь месяцев 2026 года выросла на 17,3 процента в годовом исчислении и составила 30,13 триллиона юаней (4,47 триллиона долларов США).

Экспорт страны вырос на 14 процентов в годовом исчислении и составил 17,44 триллиона юаней, а импорт подскочил на 22 процента в годовом исчислении до 12,69 триллиона юаней.

Объем внешней торговли Китая в июле составил 4,66 триллиона юаней, что на 19,2 процента больше, чем годом ранее.

Таможенная статистика показала, что структура экспорта Китая продолжает смещаться в сторону высокотехнологичной и экологически чистой продукции. Экспорт механической и электротехнической продукции, такой как электромобили и ветряные турбины, вырос на 21,2 процента в годовом исчислении и составил 11,12 триллиона юаней в период с января по июль, что составляет 63,8 процента от общего объема экспорта Китая и на 3,8 процентных пункта больше, чем за аналогичный период прошлого года.

Экспорт 3D-принтеров из Китая за период с января по июль вырос на 110 процентов в годовом исчислении и составил 11,2 миллиарда юаней, в то время как экспорт промышленных роботов и судов увеличился на 13,2 процента и 32,7 процента соответственно, достигнув 7,34 миллиарда юаней и 268,14 миллиарда юаней.

Компания Phase3D и Университет Роуэна объединили усилия для контроля качества металла при аддитивном производстве в режиме реального времени

Компания Phase3D и Центр цифрового проектирования Роуэнского университета (DEHub) заключили партнерское соглашение, направленное на исследования, образование и повышение уверенности в процессе аддитивного производства металлов на основе данных измерений. Ценность сотрудничества была доказана во время первого самостоятельного проекта, реализованного командой Роуэнского университета после установки новой системы аддитивного производства металлов.

Печать производилась на недавно установленной в Rowan системе DMG MORI LASERTEC 30 SLM US, а система Fringe Inspection от Phase3D измеряла поверхность печати слой за слоем. В начале печати ошибка при подготовке к печати привела к тому, что примерно первые 60 слоев напечатали только контуры деталей, пропустив запланированное заполнение и поддерживающую структуру.

Поскольку ошибка возникала на столь ранней стадии, многие операторы в качестве меры предосторожности отменяли выполнение детали или продолжали работу без данных измерений.

Команда Роуэна решила продолжить работу, используя разработанное совместно с Phase3D условие остановки: если карты высот, полученные в ходе проверки краев, показывали выступы деталей, аномальное вздутие, неправильное покрытие порошком или признаки неправильной формовки деталей, команда немедленно останавливала сборку. 

В течение всего переходного периода обе команды отслеживали высоту расплавленных участков после воздействия и проверяли последующие слои порошка на наличие проблем, связанных с устройством для повторного нанесения покрытия. Стандартный осмотр оборудования и снимки слоев могут показать, что что-то выглядит иначе, но не предоставляют количественных данных о высоте поверхности; компания Fringe Inspection предоставила калиброванные и проверенные измерения, которые дали команде обоснованное решение о целесообразности проекта по мере его выполнения.

Карты высот зафиксировали переход от слоев, состоящих только из контуров, к основной геометрии детали и показали, что детали успешно формировались без набухания, выступов или отслоения, а также без признаков нарушения процесса нанесения покрытия. Команда продолжила сборку до ее завершения.

Партнерство предоставляет студентам и исследователям Роуэнского университета доступ к калиброванным картам высот, полученным в процессе аддитивного производства металлов с привязкой к единицам измерения. Обе организации планируют использовать эти измерения для углубления понимания процесса, выявления аномалий, проведения квалификационных исследований и практического обучения методам производства, основанным на измерениях.